alcuni dettagli sul "cyber-stabilimento"
@Dan - Help.... inizierei a scaricare l'mp3 per scaramanzia...
alla fine pagheranno più di SIAE che quanto gli è costato sviluppare giorgio...
Le nuove Alfa si producono anche con lo smartphone
Non solo robot, ma pure schermi touch e dispositivi indossabili per migliorare qualità ed efficienza: viaggio nella fabbrica di Cassino, impianto guida dell’innovazione digitale di Fiat Chrysler
Quando c’è un problema sulla linea di montaggio, la richiesta d’aiuto viene direttamente dalla voce di John Lennon. L’inconfondibile melodia di «Help!» è infatti il segnale d’allarme scelto dagli operai del “pilotino” dello stabilimento Alfa Romeo di Cassino, il reparto in cui si fanno le prove dei modelli. Se qualcosa non funziona, basta schiacciare il tasto arancione del monitor della loro postazione: mentre la musica parte il caposquadra viene avvertito in tempo reale grazie a un’applicazione apposita, installata sullo smartphone che ha sempre con sé.
La tecnologia in fabbrica è infatti anche questo: non solo grandi macchinari e robot (circa 1.400), ma pure apparecchi nati per l’uso personale come smartphone, smartwatch e schermi touch. Strumenti che sono ormai essenziali per il lavoro degli operai, e che rendono lo stabilimento «un social network fisico, in cui interagiscono macchine e persone» spiega Gilberto Ceresa, responsabile dell’Information Technology dell’impianto ciociaro.
CASSINO, UN IMPIANTO APRIPISTA
Cassino, sito attivo dal 1972 e da cui sono usciti modelli storici come le Fiat 126, Ritmo o Tipo, è diventato dal 2014 il polo principale di produzione dei modelli Alfa Romeo. Oggi ne vengono costruiti tre: Giulietta, Giulia e il suv Stelvio, per un totale di seicento vetture al giorno. L’impianto attualmente dà lavoro a 4.300 persone, ma entro la fine del 2018 - come annunciato lo scorso autunno dall’amministratore delegato di FCA Sergio Marchionne - è prevista l’assunzione di mille nuovi addetti e la stabilizzazione di ottocento lavoratori ora impiegati a tempo determinato. Per ammodernare lo stabilimento, Fiat Chrysler ha speso in questi anni un miliardo e 300 milioni di euro, facendolo diventare la punta più avanzata di un processo di digitalizzazione su cui il gruppo ha investito molto, stabilendo collaborazioni con molti partner, tra cui Samsung.
«Lo scopo è aumentare l’efficienza degli impianti e la qualità dei prodotti» continua Ceresa: «Innanzitutto, la progettazione dei modelli avviene in un ambiente virtuale: gli ingegneri e gli addetti all’assemblaggio lavorano su una stessa piattaforma, dove verificano tutte le fasi della produzione: in questo modo la qualità è ottima già sui primi modelli che escono dalla fabbrica. Il collegamento dei macchinari in rete permette invece di ottenere dati in tempo reale sul ciclo produttivo, e di anticipare i possibili problemi. In questo, Cassino fa da apripista per gli altri stabilimenti: qui si sperimentano soluzioni innovative che poi vengono esportate altrove».
Ecco come nasce l’Alfa Romeo Giulia nello stabilimento di Cassino
GLI SMARTWATCH IN CATENA DI MONTAGGIO
I nuovi strumenti digitali sono presenti lungo l’intera linea di costruzione delle vetture: in tutti i reparti ci sono grandi schermi che mostrano in diretta l’andamento della produzione, e nei punti strategici ad essi si affiancano dei monitor più piccoli, che servono ai responsabili dei domini – le squadre in cui ogni settore è diviso – per confermare l’esecuzione delle operazioni. Quando gli addetti riscontrano un problema, la loro segnalazione viene immediatamente inviata al sistema di gestione. Funziona così per il reparto della lastratura: la prima fase del processo produttivo, dove si assemblano le scocche – gli scheletri di metallo delle vetture – e in cui dominano i grandi robot che mettono insieme le lastre di acciaio e alluminio e gli altri componenti: motore e freni.
Al montaggio, invece, dove la maggior parte del lavoro è svolta dagli operai, un processo collaborativo ha permesso ai capisquadra di identificare dei sistemi per snellire i processi e rendere il lavoro degli operai più facile. È così ad esempio che lo scorrimento della catena è stato reso più ergonomico: non sono gli operai a dover lavorare in posizioni scomode – anche per rendere il ciclo più veloce – ma le macchine ad adattarsi all’altezza giusta.
E per questo sono stati introdotti smartphone e smartwatch. I primi vengono usati dai capisquadra, che possono verificare in ogni momento l’andamento del montaggio. I dispositivi indossabili, invece, sono adoperati da chi deve lavorare all’interno delle vetture. «Una volta tutto si basava su documenti di carta», raccontano gli operai del “pilotino”: «Bisognava mandare a memoria ogni operazione da svolgere su ciascuna macchina in catena. Adesso la lista delle operazioni arriva direttamente sullo schermo dell’orologio, e sempre da lì diamo la conferma di averla eseguita. Oppure segnaliamo che qualcosa non va»: con parole e musica dei Beatles.